线束作为汽车的“神经系统”，掌管汽车各部门之间电压和信号等数据的传递！！。同时线束也如“神经系统”般复杂和脆弱，加工过程易出现问题，导致车辆无法正常运行，因而保障线束靠得住性和加工正确性至关重要！！。据现实统计发现汽车线束加工过程中频仍出现扎带漏扎和扎错，导致现场返工处置，影响了产品交付实时性从而引起客户不满，基于FMEA 工具可操作性和壮大的质量缺点预防职能，本文就线束扎带加工问题别离从漏加工、错加工两个方面选取FMEA进行分析，进一步提高线束靠得住性！！。

2.1 扎带漏加工

2.1.1 前期发料扎带少发

日常加工中发现车身线束扎带规格型号多样且每种规格扎带需要量大，例如某车身线束中型号A1 的23 个，K10 的5 个，F6 的10 个，E5 的5 个，因而库管员发料时选取时时因忽略将F6 错记成K10 从而导致该车身线束批量领料F6 扎带少发（即领取扎带数〈现实需要数）！！。

2.1.2 配板图（制品图）扎带未明显体现

线束工艺工程师绘制线束配板图（制品图）时布局不合理，出现导致扎带和包覆资料、扎带与磁铁工装治具重叠景象！！。附件反复情况下加工人无法利用纸质配板图（制品图）正确分辨物料，因而加工人在组装过程将磁铁治具左近或与包覆资料重叠的扎带忽略（磁铁工装治具为一种用于流水线布线过程固定图纸并且起到定位孔位标识作用的一种可移动的圆形磁铁工装）！！。

2.1.3 加工人加工过程忘却扎带

线束出产模式根基为大份额批量出产，并且以组为单元实现所有扎带的加工，针对扎带数量居多的线束加工时，每小我加工3 至4 种规格扎带，在扎带规格切换时容易出现少扎的情况，例如某车身线束23 个A1 扎带的线束加工时时时出现少扎景象！！。

2.2 扎带错加工

2.2.1 前期发料发错

底盘组装和驾驶室组装统一功夫出产分歧类型线束，每种产品均使用到多种规格的扎带，分歧线束存在使用一样规格扎带情况也存在使用分歧规格的扎带的情况，因而备料工备料、下料时容易将扎带状态和色彩类似的扎带混合发出，导致谬误扎带流入加工现场！！。

2.2.2 物料清单前期设定扎带参数漏项

目前物料清单输出过程步骤繁芜，先通过工艺图纸提取工艺参数至CAPP 系统（一种工艺设计辅助系统），再通过CAPP 系统实现物料清单尺度化更改，而后将CAPP 中合成的物料清单导入ERP 系统（一种以单产品为单元的物料存储及产品治理的电子辅助系统），线束工艺工程师在ERP 系统中手动增长胶带等辅材最终实现终版物料清单输出，该过程存在系统导入数据迷失或手工增长辅材漏项风险！！。

2.2.3 配板图（制品图）扎带工艺参数谬误或示意图描述有歧义

设计图纸上对于有示意图的扎带，没有明确示意图观察方向，例如某扎带示意图要求早年往后看但是未确定基准点，线束工艺工程师未鉴别到此风险，仅将设计图纸信息原版体现到配板图（制品图）上，导致加工人无法正确鉴别示意图信息！！。